Al aprovechar la tecnología de VELO 3D , los diseñadores pueden implementar el diseño óptimo que produce canales internos de alta calidad e imprimir en orientaciones que producen piezas casi equilibradas. Esto aumenta las aplicaciones donde competirán las turbobombas, creando una nueva ola de innovación en la generación de energía.

Beneficio de la aplicación

Las piezas giratorias, como esta rueda de turbina radial, comprimen el flujo de aire a través de los canales internos en una turbina para aumentar la potencia del motor. Para mejorar el rendimiento y el tiempo de entrega, los fabricantes deben optimizar la calidad de los canales internos y el equilibrio de la pieza.

Tradicionalmente, las ruedas de turbina se fabrican mediante un molino de 5 ejes a partir de palanquillas sólidas de metal, soldadas y / o soldadas. Los métodos de fabricación tradicionales presentaban obstáculos en términos de costo, tiempo y calidad. Las ruedas de turbina radial y los impulsores tienden a ser complejos, costosos y difíciles de fabricar.

Sin embargo, al aprovechar la tecnología de VELO 3D , los diseñadores pueden implementar el diseño óptimo que produce canales internos de alta calidad e imprimir en orientaciones que producen piezas casi equilibradas. Al aprovechar los procesos SupportFree, los clientes pueden imprimir más rápido, con menos estructuras de soporte y mayor calidad. Esto aumenta las aplicaciones donde competirán las turbobombas, creando una nueva ola de innovación en la generación de energía.

Rueda de turbina radial Hanwha

Al aprovechar la tecnología de VELO 3D , los diseñadores pueden implementar el diseño óptimo que produce canales internos de alta calidad e imprimir en orientaciones que producen piezas casi equilibradas. Al aprovechar los procesos SupportFree, los clientes pueden imprimir más rápido, con menos estructuras de soporte y mayor calidad. Esto aumenta las aplicaciones donde competirán las turbobombas, creando una nueva ola de innovación en la generación de energía.

Desafíos de diseño de turbobomba

Para lograr un mayor rendimiento de la bomba turbo, los diseñadores buscan optimizar el rendimiento del impulsor o de la rueda radial. Una solución común es el impulsor envuelto. La cubierta del impulsor hace que la bomba sea menos sensible a la tolerancia y la deriva del impulsor / voluta, lo que aumenta el rendimiento de la bomba y elimina la posibilidad de que se produzcan chispas por el contacto con la voluta. Sin embargo, esto crea una red de canales internos complejos que dificultan la fabricación de la pieza.

Para fabricar estos dispositivos de forma tradicional, los ingenieros utilizan un proceso de fabricación de varios pasos que compromete muchas de estas geometrías y características óptimas, es manual intensivo y lleva mucho tiempo.

Fabricación aditiva convencional

Las impresoras convencionales luchan con geometrías de piezas que crean ángulos de menos de 45 grados (entre la pieza y la placa de construcción). Esto significa que a medida que las superficies alcanzan ángulos horizontales, las impresoras convencionales requieren soportes para sujetar la pieza y evitar deformaciones. Para muchos impulsores, los soportes no son una opción, ya que resultaría imposible quitar y dañar los canales internos que requieren un extenso trabajo de reparación.

El problema de los soportes

Para muchos impulsores, los soportes no son una opción, ya que resultaría imposible quitar y dañar los canales internos que requieren un extenso trabajo de reparación.

En un intento por mitigar los efectos de la regla de los 45 grados, los ingenieros pueden inclinar el impulsor para eliminar ángulos más bajos. Esto tiene el efecto negativo de aumentar el tiempo de impresión (al hacer que la pieza se coloque más arriba en la impresora) y alterar el equilibrio de la pieza. Dado que estas piezas giran a altas velocidades, esto también crea barreras para la fabricación.

Soporte VELO 3D Procesamiento sin soporte

La fusión de lecho de polvo metálico sin soporte de VELO 3D  brinda la capacidad de imprimir superficies horizontales (hasta cero grados entre la pieza y la placa de construcción) sin soportes y con un acabado de superficie de alta calidad, eliminando la necesidad de postprocesar estructuras de soporte internas. Esto logra canales internos y rutas de flujo de mucha mayor calidad para gases o fluidos.

Alcanzando el diseño óptimo

Además, el repintador sin contacto de VELO 3D flota sobre el lecho de polvo, lo que reduce el riesgo de colisión de una pieza. La solución VELO 3D también cuenta con sensores que monitorean continuamente la altura de la pieza y el lecho de polvo para asegurar una capa uniforme de polvo y prevenir colisiones de repintado. Esto significa que los diseñadores pueden imprimir una relación de aspecto de hasta 3000: 1 (prácticamente sin límites) en la solución VELO 3D . Las paredes delgadas de hasta 300 micrones de espesor, combinadas con la capacidad de relación de aspecto alta, desbloquean muchos diseños nuevos que optimizan la transferencia de calor.

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